Оптимизация внутренних издержек за счет автоматизации процесса учета производства ремонта грузовых вагонов
Боли до внедрения
- многократный ввод и учет одних и тех же данных
- масса ошибок в первичной документации
- отдельные штатные должности техника, которые выполняли роль «писаря»
- непрозрачность перемещений ТМЦ между цехами , «черный ящик» где что находится в периметре предприятия.

В задачи проекта входило выполнить разработку и внедрение системы компонентного складского и производственного учета ремонтов вагонов, перейти на внутренний безбумажный электронный документооборот по основному производству.

Проект был выполнен на базе решения системы 1С Производство, версия 8.3.

Эксперты нашей компании выполнили полный цикл работ по проекту. Проанализировали рутинные операции, выявили зоны с многократным вводом данных, внесли изменения в действующие процессы, перераспределили обязанности между участниками, подготовили и запустили регламент взаимодействия сотрудников цехов и персонала АУП. Выполнен комплекс работ по доработке системы заказчика, интеграция ее единый контур. Таким образом, удалось построить единое информационное пространство предприятия, в котором работали все цеха и подразделения АУП.

В результате клиент получил прозрачность и управляемость учета движения крупных узлов и ТМЦ на всем производственном цикле процесса ремонта грузовых вагонов. Убрали бумагу, перешли на электронные средства учета, получили инструмент анализа и прогнозирования основных расходов на крупные компонентные узлы и детали вагонов.

Итоги проекта:
Высвобождение 4 штатных единиц и их перераспределение на другие функции
Минимизация ошибок в первичных и отчетных документов
Прозрачность учета и движения ТМЦ
Прогнозируемость поставок ТМЦ

Боли до внедрения:
Хаос в учете номерных комплектующих деталей. Большой ручной труд на поиск и выяснение вопросов «где деталь». Большие издержки на подготовку аналитики по учету и обороту важных номерных деталей, большие издержки на обработку рекламаций от клиентов и надзорных органов
Что сделано
Был проведен аудит бизнес процессов и информационных систем. Выявлены участки процессов с рутинными функциями, части процессов с скрытыми зонами издержек, «невидимыми» простоями, ручном многократном вводе данных .
Разработано и внедрено мобильное приложение для рабочих , обслуживающих основной производственный процесс. Вместе с этим внедрена технология учета крупных номерных деталей и узлов с применением технологии RFID меток и RFID сканеров. RFID метки были специально смоделированы и изготовлены под условия эксплуатации на предприятии. Такая метка устанавливалась на каждый крупный узел и служила уникальным идентификатором в процессе движения между цехами.
Результаты
Такой подход позволил ускорить производственный цикл на 14% , полностью исключить ошибки идентификации крупных деталей, высвободить 3 штатных единиц раб персонала от рутины и направление его на важные функции
Сокращение времени на обработку рекламаций от клиентов и надзорных органов в 7 раз.

Контекст проекта:
Крупное производственное предприятие, опасные условия труда, обязательные требования по использованию спецодежды в зоне проведения опасных работ.
Боли до внедрения:
Несколько сотен нарушений в неделю в части несоблюдения правил ношения спецодежды, ручной контроль ношения работниками спецодежды
Что было сделано:
Выбрано ИТ решение , которое позволяло перевести контроль соблюдения ОТиТБ на систему для предотвращения производственного травматизма.
Система полностью автоматизирует мониторинг соблюдения ОТ и ТБ заменяет контроль изображения с камер работником-диспетчером, который теряет концентрацию внимания уже через 30 минут просмотра однообразного видеоряда.
Изображение с камер наблюдения в производственных помещениях передается на сервер видеоаналитики, на котором специальная нейронная сеть проверяет изображения на ношение СИЗ и регистрирует нарушения ОТ и ТБ .
Информация о нарушениях передается мгновенными сообщениями на рабочее место (монитор или мобильное устройство) инженеру по охране труда.
Результат:
В течение 3 недель эксплуатации удалось на 2 порядка снизить случаи нарушения ношения спецодежды в зоне проведения опасных работ.
Экономический эффект от внедрения системы - снижение расходов на контроль ОТ и ТБ при повышении эффективности контроля; сокращения расходов на штрафы и компенсации по травматизму; сокращению потерь из-за ремонтов и простоя оборудования.

Боли до внедрения
Крупный транспортно-промышленный холдинг с разлепленной сетью компаний и филиалов (32 юрлица, 3 страны,) использует единую систему ЭДО. С ростом запросов на консультации и обращения перестал справляться helpdesk. Время реакции на стандартные обращения доходило до 28 часов.
Что было сделано
Внедрена система "AI помощник управления контентом" и ответами на запросы и вопросы.
Инструмент состоит из чат-бота телеграм, приложения с использованием технологии RAG . Через чат-бот любой из пользователей компании задает вопрос/запрашивает консультацию. Через секунды получает исчерпывающий ответ с картинками, пояснениями, ссылками на документацию, и видеоролики

Эффект от внедрения:
Скорость ответов на обращения улучшилась в среднем на 2 порядка
Отказ от увеличения штата поддержки,
Возможность легкого масштабирования сопровождения при росте бизнеса/активов/персонала

Боли клиента:
Контекст: производственное предприятие, 12 филиалов в стране, большой рынок сбыта с странми ЕАЭС и большой бумажный документооборот

Ключевая боль - задержка оборотных средств от 3 недель до 2 месяцев после оказания услуг.,
оплата услуг строго после подписания документов с двух сторон в оригинале.
дополнительные боли :
Частичная или полная потеря оригиналов
документов при пересылке
Потеря времени на качественные сканы,
Сложная и запутанная работа с бумажным архивом
Что было сделано:
Внедрено и интегрировано решение международный электронный документооборот simpSign в контур информационной системы клиента. Обеспечен юридически значимый ЭДО с иностранными контрагентами. Работник подписывает документы ЭЦП по ЭДО и обменивается с иностранным контрагентом прямо из своей учетной системы.
Результаты
Ускорение оборачиваемости оборотных средств в 12 раз
Потери документов – исключены

Боли до внедрения
Большое объем номерных узлов и агрегатов ТМЦ для приемки , требующий пономерного учета
3,5 час на полную приемку партии из 30 номерных узлов
Ошибки при переписи

Что было сделано
Проанализирован процесс и «узкое горлышко»
Предложено и реализовано решение, которое позволило существенно снизить время на приемку:
Фотография узла с этикеткой отправляется с телефона инженера-приемщика через телеграмм бот в систему распознавания контента. Система с применением ИИ и OCR моделей распознает узел/агрегат, с этикетки считывает все важные характеристики, , сразу же заносит в учётную систему.

Эффекты:
- Сокращение времени приемки в 7 раз
- 0 ошибок в системе

Боли до внедрения:
Опасный производственный объект для работы с газовыми цистернами, отсутствие учетных стандарта при работе с вагоном, существенный объем рутинных процедур. Учет выполнения огнеопасных работ на бумажных носителях. Риск потери подтверждения проведенных работ при авариях.
Что было сделано:
На замену рукописного учета опасных работ было внедрено мобильное приложение для слесаря. Это позволило надёжно и гарантированно фиксировать выполненные работы с подтверждением фото-видео материалов и подписанием мобильной ЭЦП. С внедрением этой технологии были упразднены бумажные документы и журналы
Результат:
упразднение рутинных учетных функций сотрудников
минимизация ошибок,
отсутствие влияния человеческого фактора на обязательные процедуры в опасных производственных объектах
Автоматизация рутины и минимизация ошибок
Сквозной учет расходных материалов, израсходованных при подготовке вагонов к наливу